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L’imprimante 3D UAM commence à fabriquer des composants satellites pour la NASA

Feb 23, 2021

Dans le domaine de l’aérospatiale, la technologie d’impression 3D personnalisable et peu coûteux est devenue une excellente solution pour la production de vaisseaux spatiaux. Aujourd’hui, les échangeurs de chaleur par satellite de plus grande valeur ont commencé à être fabriqués avec l’impression 3D, mettant une fois de plus en évidence l’énorme potentiel de la technologie d’impression 3D. Récemment, Fabrisonic a utilisé l’imprimante 3D SonicLayer 1200 pour créer un échangeur de chaleur satellite plus précieux pour le Jet Propulsion Laboratory (JPL) de la NASA, et a passé les tests stricts du Jet Propulsion Laboratory de la NASA.


Échangeur de chaleur imprimé 3D fabriqué par Fabrisonic

UAM 3D printer

Fondée en 2011, Fabrisonic est un fournisseur de services axé sur l’impression 3D en métal, qui utilise sa technologie exclusive de fabrication d’additifs ultrasoniques (UAM) pour répondre aux commandes. La technologie de fabrication hybride implique essentiellement le soudage ultrasonique des bandes métalliques en couches. Une fois que l’objet est formé, l’usinage CNC lui donnera des caractéristiques plus complexes. Les avantages de cette technologie sont très évidents dans le processus de fabrication des composants aérospatiaux, et elle a aidé l’entreprise à obtenir de multiples opportunités de coopération avec la NASA.


Le dernier projet de la NASA sera éventuellement appliqué à la fusée Atlas V

UAM 3D printer starts manufacturing satellite components for NASA

Dans le dernier projet de la NASA, Fabrisonic a été chargé par l’École d’ingénierie de l’Université d’État de l’Utah (USU) de développer deux composants uniques pour le système de satellites thermiques. Bien que l’imprimante 3D SonicLayer 7200 de Fabrisonic ait déjà été utilisée pour réaliser des composants entièrement scellés, cette fois, les ingénieurs de l’entreprise ont choisi d’utiliser une machine de 1200, au lieu d’utiliser un volume de construction plus rentable de 10 x 10 x 10 pouces.


Dans le processus de production, l’équipe a utilisé une combinaison de méthodes d’ajout et de soustraction, utilisant l’usinage CNC pour créer des passages fluides complexes pour les pièces et les remplir de matériaux de soutien. Une fois mis en place, ces supports peuvent effectivement empêcher l’excès de métal d’être pressé dans la cavité de l’appareil pendant l’impression.


Dans le post-traitement, le matériau de support est emporté, puis les pièces sont traitées dans la forme finale, de sorte que l’échangeur a un passage fluide lisse et précis. Afin de tester l’étanchéité des fuites et l’étanchéité des fuites de l’équipement (ce qui est essentiel pour l’utilisation final), ils ont ensuite été soumis à des tests rigoureux JPL.


En fin de compte, ces pièces ont conquis une série d’essais, y compris être submergés sous l’eau, résister à une pression de 50 psi, et une simulation de la vibration rencontrée sur le lance-roquettes Atlas V. Après avoir passé l’évaluation préliminaire, ces dispositifs ont maintenant été expédiés à l’USU pour des essais finaux, qui utiliseront un détecteur de fuite d’hélium pour simuler le vide spatial.